Hvilke effektivitetsflaskehalser finnes i tradisjonelle ekstruderingsproduksjonslinjer?
Effektivitetsflaskehalsen i Gummi/silika -ekstruderingsproduksjonslinje er hovedsakelig konsentrert i tre aspekter. For det første er parameterkontrollnøyaktigheten utilstrekkelig. Det tradisjonelle kontrollsystemet har langsom respons på temperatur, trykk og ekstruderingshastighet, noe som lett kan føre til svingninger i produktstørrelsen, og krever hyppig nedleggelse og justering, noe som reduserer produksjonseffektiviteten. For det andre er skrotfrekvensen relativt høy. På grunn av problemer som ujevn plastisering av råvarer og ustabil muggtrykk, oppstår ofte defekter som produktoverflatens ruhet og overdreven tverrsnittsdimensjoner, noe som øker tap av råvarematerialer. For det tredje er automatiseringsgraden lav, datainnsamling er avhengig av manuell opptak, og det er umulig å overvåke produksjonsstatus i sanntid. For tidlige unormale situasjoner blir oppdaget, noe som lett kan forårsake problemer med batchkvalitet, og nøyaktigheten av manuelle justeringsparametere er vanskelig å sikre.
Hvilke teknologioppgraderinger kan bryte gjennom flaskehalsen i effektiviteten?
Bruken av intelligent kontroll og systemoptimaliseringsteknologi kan effektivt forbedre effektiviteten til ekstruderingsproduksjonslinjen. Kjerneoppgraderingen er å bygge et samarbeidsstyringssystem med flere parameter, som raskt kan svare på parametersvingninger i produksjonen gjennom høyytelses PLC (CPU-prosesseringshastighet ≥20MHz) og sensornettverk med høy presisjon (nøyaktighet ≤0,1%). Som svar på temperaturhystereseproblemet, kan en fremadgående tilbakemelding av sammensatt kontrollstrategi vedtas for å forutsi temperaturendringer på forhånd og justere for å sikre jevn plastisering av råvarer. I tillegg kan introduksjonen av sanntids dataanalyse og automatiske innstillingssystemer kontinuerlig optimalisere parametere gjennom selvlæringsalgoritmer, redusere manuell intervensjon og sette opp en unormal advarselsmekanisme for raskt å oppdage og håndtere utstyrssvikt eller parameteravvik.
Hvordan opprettholde optimalisert effektivitet i daglig drift?
Den optimaliserte produksjonslinjen må opprettholdes effektivt gjennom vitenskapelig drift og vedlikehold. Den første er vanlig utstyrskalibrering, og nøkkelkomponentene som sensorer, trykkmålere, temperaturkontrollere blir kalibrert hver måned for å sikre nøyaktigheten av deteksjonsdata. Dette er grunnlaget for parameterkontrollnøyaktighet. Den andre er kontrollen av forbehandling av råstoff. Råvarene må tørkes og vises for å fjerne fuktighet og urenheter, og unngå ekstrudering ustabilitet forårsaket av råstoffproblemer. I tillegg er det nødvendig å etablere en utstyrsvedlikeholdsbok, regelmessig rengjør skruer, muggsopp og andre komponenter, sjekke smørestatusen til transmisjonssystemet og forhindre ytelsesnedbrytning forårsaket av slitasje av utstyret. Samtidig må operatører være kjent med driftslogikken i det intelligente systemet, være i stand til å tolke tilbakemeldinger fra data nøyaktig og samarbeide med systemet for å utføre presis regulering.
