Gummi- og silikoneksproduksjonslinjer kan møte forskjellige problemer under drift, for eksempel blokkering, dimensjonsavvik, overflatefekter, etc. Disse problemene påvirker direkte produksjonseffektivitet og produktkvalitet. Å forstå vanlige årsaker til feil og finne løsninger på en riktig måte kan hjelpe operatører raskt å feilsøke problemer og sikre stabil drift av produksjonslinjen.
1. Ekstruderblokkering (Bridging/Breaking)
Mulige årsaker
Råstoffproblemer:
Dårlig fluiditet av gummiforbindelsen (for eksempel for høy hardhet, fuktighet eller urenheter).
Ujevn fôring (forskjellige partikkelstørrelser eller agglomerering).
Utstyrsproblemer:
Feil design av fôringsporten (for eksempel for liten fôringsvinkel).
Skrue slitasje eller uoverensstemmende komprimeringsforhold.
Feil temperaturinnstilling (for lav fører til dårlig plastisering av gummiforbindelsen).
Løsninger
Optimaliser råvarer:
Bruk forbløffet gummi for å sikre jevn flyt.
Tørk gummiforbindelsen (silikon trenger å kontrollere fuktighet <0,1%). Juster utstyr:
Kontroller skruen på skruen og bytt ut om nødvendig.
Øk temperaturen på fôringsseksjonen (vanligvis 70 ~ 90 ℃ for silikon og 100 ~ 120 ℃ for gummi).
Legg til en tvungen fôringsenhet (for eksempel en sidemater).
2. ustabil størrelse på ekstrudert produkt (for stort/for lite)
Mulige årsaker
Ekstruderingshastighet samsvarer ikke med trekkhastigheten:
For raskt trekkraft → Produktet blir tynnere.
For langsom trekkraft → Produktet blir tykkere.
Temperatursvingning:
Hodetemperaturen er for høy → Smelt utvides, størrelsen er for stor.
Temperaturen er for lav → dårlig plastisering, ujevn størrelse.
Moldproblem:
Dø slitasje eller urimelig design (for eksempel ubalansert strømningskanal).
Løsning
Optimaliser prosessparametere:
Juster trekkhastigheten for å synkronisere med ekstruderingshastighet (laserdiametermåler kan installeres for overvåking i sanntid).
Stabiliser temperaturen i hver seksjon (vanligvis er mattens temperatur for silikoneksrudering 160 ~ 200 ℃, og gummi er 140 ~ 180 ℃).
Sjekk formen:
Mål størrelsen regelmessig og erstatt den når den er sterkt slitt.
Bruk multi-hulls justeringsform (egnet for produkter med komplekse tverrsnitt).
3. Overflatefeil (bobler, ruhet, sprekker)
Mulige årsaker
Bobler:
Gummien inneholder vann eller flyktige stoffer (silikon er lett å absorbere fuktighet).
Dårlig eksos (vakuum ekstruder er ikke slått på eller vakuum er utilstrekkelig).
Grov overflate:
Ekstruderingstemperatur er for lav → ufullstendig plastisering.
Skruehastigheten er for høy → Skjæromoppheting fører til nedbrytning.
Sprekker:
Kjøling for raskt (for eksempel lav temperatur på kaldt vanntank).
Gummiforbindelsesformuleringsproblem (for eksempel feil vulcaniseringssystem).
Løsning
Råstoffbehandling:
Silikon må tørkes på forhånd (100 ℃ × 2 timer).
Styrke gummiutladning under gummiblanding (unngå inntrenging av luft). Juster prosessen:
Øk temperaturen på plastiseringsdelen (silikon anbefales å være 90 ~ 120 ℃).
Reduser skruehastigheten (vanligvis kontrollert ved 20 ~ 60 o / min).
Bruk gradientkjøling (varmt vann først og deretter kaldt vann).
Andre vanlige problemer
Feilfenomen | Mulige årsaker | Løsninger |
Produktdeformasjon | Utilstrekkelig kjøling eller overdreven svingete spenning | Øk lengden på kjølevannstanken og juster den svingete spenningen |
Ujevn farge | Dårlig masterbatch -spredning eller dårlig skrueblandingseffekt | Øk blandingsseksjonstemperaturen og bruk en høy skjærskrue |
Dårlig vulkanisering | Utilstrekkelig vulkaniseringstemperatur/tid | Kontroller temperaturen på vulkaniseringsboksen (silikon er vanligvis 180 ~ 220 ℃) |
Forebyggende vedlikeholdsanbefalinger
- Daglig inspeksjon: Rengjør fôrporten og sjekk om oppvarmingsringen er skadet.
- Ukentlig vedlikehold: Smør skruelageret og sjekk tettheten i drivremset.
- Månedlig vedlikehold: Kalibrer temperaturkontrollsystemet og sjekk muggslitasje.