Vanlig feilsøking av gummi/silikonekstruderingslinjer: Løsninger fra blokkering til dimensjonsavvik

Gummi- og silikoneksproduksjonslinjer kan møte forskjellige problemer under drift, for eksempel blokkering, dimensjonsavvik, overflatefekter, etc. Disse problemene påvirker direkte produksjonseffektivitet og produktkvalitet. Å forstå vanlige årsaker til feil og finne løsninger på en riktig måte kan hjelpe operatører raskt å feilsøke problemer og sikre stabil drift av produksjonslinjen.

1. Ekstruderblokkering (Bridging/Breaking)

Mulige årsaker

Råstoffproblemer:

Dårlig fluiditet av gummiforbindelsen (for eksempel for høy hardhet, fuktighet eller urenheter).

Ujevn fôring (forskjellige partikkelstørrelser eller agglomerering).

Utstyrsproblemer:

Feil design av fôringsporten (for eksempel for liten fôringsvinkel).

Skrue slitasje eller uoverensstemmende komprimeringsforhold.

Feil temperaturinnstilling (for lav fører til dårlig plastisering av gummiforbindelsen).

Løsninger

Optimaliser råvarer:

Bruk forbløffet gummi for å sikre jevn flyt.

Tørk gummiforbindelsen (silikon trenger å kontrollere fuktighet <0,1%). Juster utstyr:

Kontroller skruen på skruen og bytt ut om nødvendig.

Øk temperaturen på fôringsseksjonen (vanligvis 70 ~ 90 ℃ for silikon og 100 ~ 120 ℃ for gummi).

Legg til en tvungen fôringsenhet (for eksempel en sidemater).

2. ustabil størrelse på ekstrudert produkt (for stort/for lite)

Mulige årsaker

Ekstruderingshastighet samsvarer ikke med trekkhastigheten:

For raskt trekkraft → Produktet blir tynnere.

For langsom trekkraft → Produktet blir tykkere.

Temperatursvingning:

Hodetemperaturen er for høy → Smelt utvides, størrelsen er for stor.

Temperaturen er for lav → dårlig plastisering, ujevn størrelse.

Moldproblem:

Dø slitasje eller urimelig design (for eksempel ubalansert strømningskanal).

Løsning

Optimaliser prosessparametere:

Juster trekkhastigheten for å synkronisere med ekstruderingshastighet (laserdiametermåler kan installeres for overvåking i sanntid).

Stabiliser temperaturen i hver seksjon (vanligvis er mattens temperatur for silikoneksrudering 160 ~ 200 ℃, og gummi er 140 ~ 180 ℃).

Sjekk formen:

Mål størrelsen regelmessig og erstatt den når den er sterkt slitt.

Bruk multi-hulls justeringsform (egnet for produkter med komplekse tverrsnitt).

3. Overflatefeil (bobler, ruhet, sprekker)

Mulige årsaker

Bobler:

Gummien inneholder vann eller flyktige stoffer (silikon er lett å absorbere fuktighet).

Dårlig eksos (vakuum ekstruder er ikke slått på eller vakuum er utilstrekkelig).

Grov overflate:

Ekstruderingstemperatur er for lav → ufullstendig plastisering.

Skruehastigheten er for høy → Skjæromoppheting fører til nedbrytning.

Sprekker:

Kjøling for raskt (for eksempel lav temperatur på kaldt vanntank).

Gummiforbindelsesformuleringsproblem (for eksempel feil vulcaniseringssystem).

Løsning

Råstoffbehandling:

Silikon må tørkes på forhånd (100 ℃ × 2 timer).

Styrke gummiutladning under gummiblanding (unngå inntrenging av luft). Juster prosessen:

Øk temperaturen på plastiseringsdelen (silikon anbefales å være 90 ~ 120 ℃).

Reduser skruehastigheten (vanligvis kontrollert ved 20 ~ 60 o / min).

Bruk gradientkjøling (varmt vann først og deretter kaldt vann).

Andre vanlige problemer

Forebyggende vedlikeholdsanbefalinger

• Daglig inspeksjon: Rengjør fôrporten og sjekk om oppvarmingsringen er skadet.
• Ukentlig vedlikehold: Smør skruelageret og sjekk tettheten i drivremset.
• Månedlig vedlikehold: Kalibrer temperaturkontrollsystemet og sjekk muggslitasje.